由大连华锐重工集团股份有限公司(简称“大连重工”)为中国宝武集团研制的全球首台3600吨/小时智能化连续卸船机，11月6日在辽宁大连出产。该设备在全球范围内首次实现散货码头连续卸船机的智能化取料，填补了国际市场的空白。

　　该大型连续卸船机将用于中国宝武集团下属宝钢湛江钢铁三高炉项目。

　　据介绍，全新研制的首台3600吨/小时智能化连续卸船机，其系统基于中国宝武工业互联平台进行全新设计，通过结合北斗精确定位系统与5G+网络融合，采用3D扫描技术对船体进行智能识别。

　　攻克了海上浪涌对无人化卸船作业的影响，实现了连续卸船机在卸船作业时的自主寻舱、位置修正等智能调度;并可应用云平台、物联网技术，远程对设备运行状态进行实时监控与诊断。

　　大连重工港口机械制造事业部副总经理顾民表示，与以往的产品只能靠人操作，疲劳程度比较高，设备取料难度比较大相比，此次生产的智能化大型连续卸船机实现了智能化，将人从设备上解放了出来，符合目前全球智能制造、发展智慧钢厂的方向。

　　同时，该设备兼具环保、高效、节能三大性能优势。由于设计进一步优化，各机构运行平稳，冲击小，噪音低，且作业全过程物料处于封闭环境中，全面解决了物料的撒漏和扬尘。

　　在效率、能耗方面，该设备采取了可伸缩的取料装置，与相同生产率的连续卸船机相比，平均卸船效率可提升50%以上，平均能耗可减少40%。

　　宝钢湛江钢铁有限公司物流部副部长马志才说，“我们一般的港机设备都有操作司机，操作司机每班配四个人，三班作业，非常辛苦，我们这台设备就实现了无人操作，靠船舱内的3D扫描成像，全自动运行，打造了安全模式保护，配备的人非常少从而节约了成本。”

　　马志才说，该连续式设备在提高效率的同时更加环保，作业在全封闭下的环境，为改善环境做出很大贡献。

　　大连重工方面表示，由于是世界首台，大连重工在产品研制过程中组建了由多名资深设计、工艺专家组成的研发团队，攻克了取料提升系统精准定位、提升系统同心安装等多项设计、制造难题，最终提前45天的时间完成了世界首台的全部研制任务。