5月12日，中国船舶集团有限公司旗下江南造船(集团)有限责任公司(以下简称江南造船)举行世界首制99000立方米超大型液化乙烷运输船(VLEC)的首个B型液货舱完工仪式，这标志着该公司99000立方米VLEC建造实现关键技术突破，由其自主研发的“BrilliancE®”货物围护系统实现工程化和节拍化生产。

　　江南造船是中国唯一拥有全系列液化气船、研发、设计、建造能力的船企，目前已具备A型舱、B型舱、C型舱和Mark III薄膜舱各类围护系统液化气船自主研发设计和建造能力。由该公司设计建造的99000立方米B型舱VLEC是世界上最大舱容的VLEC船型。江南造船副总经理张俭在仪式上表示，B型舱的建造材料也形成了全部基于国内的完整产业链，实现了完全自主可控。

　　江南造船科技委主任胡可一介绍称，作为专注于液化气船设计建造的中国一流造船企业，江南造船率先开发出了世界首创、配置有江南造船自主知识产权的B型液货舱的VLEC，并已获得主流船东的4艘实船订单，目前均在建造中。首个B型舱实现结构和绝缘的完工，为后续VLEC系列船实现节拍化建造、确保首制船按期交付打下了坚实的基础。

　　对于液化气船而言，最重要的部分为船舶所采用的液货舱型式，也即货物围护系统。澎湃新闻在现场了解到，此次完工的液货舱是江南造船在超大型液化石油气船(VLGC)A型舱成熟的基础上自主拓展研发的基于“BrilliancE®”技术的菱形独立式B型液货舱，配置不同的舱体材料和绝缘系统，可适用于装载不同温度的液化气货品。研发团队严格按照国际散装液化气规则(IGC Code)和船级社的相关规范进行了工程分析验证、计算分析和设计以及工程化实施。

　　“BrilliancE”中大写的字母“B”表示B型液舱、大写字母“E”表示乙烷(Ethane)和乙烯(Ethylene)。胡可一对澎湃新闻表示，美国出现页岩气繁荣之后，不仅天然气成本大幅走低，在天然气中占25%的乙烷价格也随之降低。乙烷是高分子化工的重要原料，可以通过裂解生产乙烯。因此，乙烷成本降低，亚洲和欧洲地区对乙烷的需求明显增加，催生出大量运输需求。

　　江南造船自主研发设计的99000立方B型舱VLEC兼顾了经济性和灵活性。“乙烷运输船的船型首先要比较大，越大单位成本越低。另一方面，美国一些出口港口有客观条件限制，如何在港口限制条件下将运输船做到最大，对船舶设计者而言是个很大的挑战。”胡可一对澎湃新闻介绍称，B型舱能同时兼容零下104摄氏度的乙烯，亦作为乙烯运输船。同时，该舱型灵活度高，可以在部分装载的情况下不造成结构损伤。

　　此外，由于攻克了一些共性技术，B型液货舱的突破同时也为后续基于该技术的B型独立舱围护系统向液化天然气(LNG)船和LNG燃料舱应用推广积累了经验。

　　在此之前，江南造船已经交付了批量A型液货舱的VLGC，并具备专业的施工队伍、镍钢的制作经验和完备的建造设施，积累了丰富的建造经验。但B型液货舱的建造在工艺工法、技术水准、材料质量控制、装配精度、焊接技术、变形控制和绝缘安装等方面的要求比A型舱高得多，同时，B型液货舱的建造对起重能力和封闭搭载、以及安装空间具有更高的要求。

　　“在首制舱的建造过程中，我们成立了数个项目攻关团队，相继完善、固化了工艺工法、焊接程序及相关流程革新等工作，为后续液货舱的节拍化建造提供了有力保证。”99000立方米VLEC副总工艺师周清华、江南重工液舱总建造师蒋淮说道。

　　B型液货舱的绝缘系统采用复杂的板式绝缘，是液货围护系统的重要组成部分。“每个舱的绝缘有6000多块不同形状的绝缘板组成，且舱体上斜面为45度和近9米高度，安装难度大、危险系数高。如何将绝缘板运送到正确的安装位置，确保每一块绝缘板的正确安装，是本项目施工的关键。”生产运行二部液罐总管常剑表示。

　　为此，项目团队会同绝缘厂商在前期进行了三维建模分解并用二维码对每一块板进行了全流程的管理和跟踪。并开展大量研究、分析和模拟等策划工作，制了详细的“施工保障计划”，确定了临时中转区、脚手架、“绝缘板”运送通道等规划以及双舱平行安装的方法，大幅度缩短了安装周期。

　　B型液货舱的研发和建造不仅提升了江南造船在该领域的全球竞争力，且在配置B型舱的液化气船的设计和建造方面领先于日韩船企。澎湃新闻了解到，此次完工的为首制船上的4号、3号液货舱，将在近日内实现驳运、吊装，2号、1号液货舱计划于6月份实现吊装。

　　仪式上，美国船级社(ABS)向江南造船颁发了79,800立方米B型舱LNG船的原则性认可(AiP)证书,标志着基于“Brilliance®”技术的B型独立舱围护系统向液化天然气(LNG)船上的应用迈出了实质性的一步。